Mengambil contoh baut kepala heksagonal GB5786-M8 untuk menggambarkan proses penempaan pos dingin adalah proses pemesinan tekanan logam dengan sedikit atau tanpa pemotongan. Ini adalah metode pemrosesan yang memanfaatkan deformasi plastis logam di bawah pengaruh gaya eksternal, dan dengan bantuan cetakan, mendistribusikan kembali dan mentransfer volume logam untuk membentuk bagian atau blanko yang diperlukan.
I. Ciri-ciri proses penempaan dingin:
Pos dingin dilakukan pada kondisi suhu normal. Penempaan dingin dapat meningkatkan sifat mekanik bagian logam.
Proses penempaan pos dingin dapat meningkatkan hasil material. Ini adalah metode pemesinan bertekanan berdasarkan deformasi plastis, yang dapat menghasilkan lebih sedikit pemotongan atau tanpa pemotongan. Tingkat pemanfaatan material secara umum di atas 85%, dengan maksimum di atas 99%.
Hal ini dapat meningkatkan efisiensi produksi. Waktu deformasi dan proses produk logam relatif singkat, terutama saat memproses komponen pada mesin pembentuk multi stasiun, yang dapat meningkatkan produktivitas secara signifikan.
Proses penempaan dingin dapat meningkatkan kekasaran permukaan produk dan memastikan keakuratan produk.
II.Persyaratan bahan baku pada proses cold heading forging
1. Komposisi kimia dan sifat mekanik bahan mentah harus memenuhi standar yang relevan.
Bahan bakunya harus menjalani perlakuan anil spheroidisasi, dan struktur metalografinya adalah perlit bulat dengan kadar 4-6.
Kekerasan bahan baku, untuk meminimalkan kecenderungan retaknya bahan dan meningkatkan masa pakai cetakan, bahan yang ditarik dingin juga harus memiliki kekerasan serendah mungkin untuk meningkatkan plastisitas. Kekerasan bahan mentah umumnya harus antara HB110~170 (HRB62-88).
Ketepatan bahan yang ditarik dingin umumnya harus ditentukan berdasarkan persyaratan spesifik dan kondisi proses produk. Secara umum, persyaratan presisi untuk pengurangan diameter dan dimensi penyusutan yang kuat lebih rendah.
Kualitas permukaan bahan yang ditarik dingin memerlukan lapisan pelumas dengan warna gelap kusam, dan permukaan tidak boleh memiliki cacat seperti goresan, lipatan, retakan, gerinda, karat, kulit oksida, lubang, dan lubang.
Ketebalan total lapisan dekarburisasi pada arah radius bahan yang ditarik dingin harus tidak melebihi 1-1,5% dari diameter bahan mentah (situasi spesifik bergantung pada persyaratan masing-masing pabrikan) .
Untuk menjamin kualitas pemotongan selama pembentukan dingin, bahan yang ditarik dingin harus memiliki permukaan yang keras dan inti yang lunak.
Bahan yang ditarik dingin harus menjalani uji penempaan dingin, dan semakin rendah sensitivitas bahan terhadap pengerasan kerja dingin, semakin baik, untuk mengurangi peningkatan ketahanan deformasi yang disebabkan oleh pengerasan kerja dingin selama proses deformasi.
AKU AKU AKU.Deskripsi singkat tentang teknologi pemrosesan pengikat
Pengencang terutama dibagi menjadi dua jenis: satu adalah pengencang berulir; Tipe lainnya adalah pengencang atau konektor tidak berulir. Berikut ini penjelasan singkat hanya untuk pengencang berulir.
Alur pemrosesan pengencang berulir umumnya terdiri dari pemotongan, pos dingin, atau ekstrusi dingin, pemotongan, pemrosesan benang, perlakuan panas, perlakuan permukaan, dan proses produksi lainnya.
Alur proses umum untuk modifikasi material adalah:
Pengawetan → Penarikan kawat → Annealing → Fosfat dan saponifikasi → Penarikan kawat → (Spheroidisasi dan fosfat)
Proses penyambungan dingin untuk pengencang berulir memerlukan situasi berikut:
Proses pemrosesan untuk pengencang berulir di bawah kelas 8.8
Memulai → Membersihkan → Menggosok Benang → Membersihkan → Perawatan Permukaan → Pengemasan
Proses pemrosesan untuk pengencang berulir di bawah kelas 8.8
Memulai → membersihkan → memotong → perlakuan panas → memasang benang dan memasang benang → membersihkan → perawatan permukaan → pengemasan
Aliran proses pengencang berulir tingkat 8.8-10.9
Memulai → Membersihkan → Memotong → Menggosok Benang → Perlakuan Panas → Pembersihan → Perawatan Permukaan → Pengemasan
Alur proses pengencang berulir untuk kelas 10.9-12.9
Memulai → Membersihkan → Perlakuan Panas → Pemotongan → Penggulungan Benang → Pembersihan → Pengujian Tidak Merusak → Pembersihan → Perawatan Permukaan → Pengemasan
IV.Metode Dasar Desain Proses Penempaan Cold Heading
Desain proses cold forging sebenarnya adalah desain cetakan cold forging, dan setiap rencana proses yang kami rancang pada akhirnya perlu dicapai melalui desain cetakan.
Desain proses penempaan pos dingin:
Pertama, hitung panjang blanko berdasarkan parameter spesifik produk yang relevan. Pada saat ini, berat yang dihitung sebenarnya adalah berat bersih bagian tersebut. Panjang blanko pada penempaan dingin dapat ditentukan berdasarkan prinsip volume konstan, yaitu volume blanko deformasi plastis sama dengan volume bagian setelah deformasi plastis. Jika proses pemotongan masih diperlukan, volume billet juga harus ditambah dengan jumlah pemotongan yang sesuai. Berat yang dihitung setelah menambahkan tunjangan pemotongan yang sesuai sebenarnya adalah berat kotor bagian tersebut.
Kedua, penentuan derajat deformasi dan frekuensi tempa.
Seperti yang ditunjukkan pada gambar, ketika rasio aspek Kurang dari atau sama dengan 2,5, penempaan dilakukan satu kali:
Ketika 2,5 Kurang dari atau sama dengan rasio aspek Kurang dari atau sama dengan 4,5, penempaan sekunder:
Ketika 4,5 Kurang dari atau sama dengan rasio aspek Kurang dari atau sama dengan 6,5, tempa tiga kali.
Data di atas hanya dapat dicapai dalam kondisi ideal. Dalam produksi aktual, bentuk geometris produk juga harus dipertimbangkan, dan untuk memastikan kualitas, diperlukan deformasi penempaan tambahan sesuai dengan data di atas.
Ketiga, menentukan rencana teknologi pengolahan. Berdasarkan kebutuhan spesifik produk, tentukan apakah akan menggunakan teknologi pemesinan non potong atau teknologi pemesinan kurang potong dan peralatan produksi mana yang akan digunakan, dan rancang diagram langkah pemesinan untuk menentukan rencana proses pemesinan.
Keempat, menentukan ukuran diameter billet seluruh material berdasarkan ketiga faktor di atas. Perlu dicatat bahwa ukuran bahan baku berkaitan erat dengan ukuran kepala produk, ukuran batang produk, peralatan produksi, keakuratan benang, dan metode perawatan permukaan pengencang.
Kelima, menghitung berat bersih suku cadang berdasarkan parameter produk yang relevan, dan menghitung kuota konsumsi suku cadang menurut metode dan metode pemrosesan yang berbeda.
Keenam, menentukan ukuran diameter blanko benang yang digulung sesuai kebutuhan produk. Standar ulir yang berbeda memerlukan diameter kosong ulir yang berbeda. Dalam standar thread nasional baru GB192-81-GB2516-M8, ada empat jenis thread eksternal utama: 6e, 6f, 6g, dan 6h. Silakan merujuk ke dokumen TFS Threads untuk pengenalan informasi thread yang relevan.
Ketujuh, teknologi pemrosesan pos dingin dan penempaan serta desain cetakan.
Berikut diagram proses pemotongan baut hexagonal :
K=Tinggi kepala
k. =Tinggi memutar kepala
Pemotongan → Pembentukan Awal → Penggangguan Akhir → Pemotongan Segi Enam → (Menggosok Benang)
Gambar 3 Langkah Proses Pemesinan Non Pemotongan Baut Kepala Hexagonal :
Memotong → Membentuk Awal → Membentuk → Heksagonal Mengecewakan → (Benang Gosok)
1. Desain roller pengumpan
Dimensi eksternal dan dimensi bukaan roda pengumpan ditentukan oleh produsen peralatan penempaan dingin dan tidak memerlukan desain ulang. Kita hanya perlu merancang ukuran alur kerja roda pengumpan, dan ukuran alur bergantung pada diameter maksimum jalur bahan mentah, dengan toleransi H110-H11.
Diameter ujung tombak umumnya merupakan ukuran maksimum diameter bahan mentah, dengan toleransi H9-H10.
Diameter cetakan pemotongan umumnya adalah diameter bahan mentah: ukuran maksimum+(0.05-0.10), dengan toleransi H9-H10.
4. Desain Stamping Dies yang Telah Dibentuk Sebelumnya
Prinsip desain satu pukulan adalah memerlukan rasio deformasi maksimum untuk proses penempaan kedua, dan untuk menghindari pembengkokan memanjang pada serat logam.
Ada banyak metode untuk merancang cetakan pukulan, dan saat ini ada dua metode umum.
Salah satu metode yang diwakili oleh Amerika Serikat:
Metode ini didasarkan pada teori deformasi plastis inti, terlebih dahulu menentukan nilai diameter Dk ujung besar kerucut, kemudian menentukan ukuran rongga pelubangan.
Menurut teori inti deformasi plastis, seperti terlihat pada Gambar 4, dengan asumsi diameter Dk ujung kerucut yang besar adalah 1,4 kali diameter dm ujung kecil, maka sudut kerucut adalah Sudut diposisikan pada 12 derajat , dan volume logam yang tidak mencukupi ditambah dengan menyesuaikan bagian h silinder.
DM dalam lingkaran=diameter kawat
Metode desain ini tidak sepenuhnya statis, namun bervariasi sesuai dengan kekerasan material. Cara ini sudut kerucutnya hanya untuk baut saja, untuk bentuk kepala lainnya nilainya bervariasi.
Metode lain diwakili oleh Uni Soviet.
Cara ini dipilih berdasarkan aspek rasio Sudut, kemudian ditentukan dimensi lainnya.
dm=diameter kawat
5. Cetakan tempa akhir dan desain cetakan utama
Desain cetakan pelubang ini relatif sederhana. Prinsip desainnya didasarkan pada bentuk dan ukuran kepala produk olahan. Jika pemotongan diperlukan, tunjangan pemotongan yang sesuai harus dipertimbangkan.
D0=(1.04-1.1) emax, dimana emax adalah dimensi diagonal maksimum baut kepala heksagonal.
D{{0}}(0.9-0.95) S, dimana S adalah ukuran sisi berlawanan dari baut kepala heksagonal
H=tinggi kepala baut,
H=2H/3, dengan h adalah kedalaman rongga cetakan.
Cetakan utama terutama dirancang berdasarkan persyaratan teknologi pemrosesan setiap langkah bagian, dan di sini hanya metode desain cetakan utama pratekan multi-lapis yang dijelaskan. Praktek telah membuktikan bahwa cetakan utama struktur pratekan multi-layer merupakan metode yang efektif untuk mengatasi retak radial pada cetakan utama, terutama untuk cetakan utama komposit pratekan yang menggunakan paduan keras sebagai intinya.
Penentuan jumlah lapisan pada struktur pratekan multilapis terutama didasarkan pada besar kecilnya tekanan satuan selama penempaan dingin, ukuran rongga bagian dalam, dan kekuatan bahan yang digunakan.
Ada dua situasi di sini:
Dalam satu kasus, inti cetakan utama dibiarkan bekerja di bawah tekanan tarik, yang terbuat dari baja cetakan berkekuatan tinggi. Dalam hal ini, tekanan internal Pimax ditentukan:
Ketika Pimax Kurang dari atau sama dengan kg/mm2, itu adalah mode keseluruhan;
Bila 110kg/mm2 Kurang dari atau sama dengan Pimax Kurang dari atau sama dengan 160kg/mm2, lapisan selongsong pratekan digunakan;
Bila 160kg/mm2 Kurang dari atau sama dengan Pimax Kurang dari atau sama dengan 200kg/mm2, gunakan dua lapis selongsong pratekan;
Tekanan di dalam cetakan utama umumnya dihitung berdasarkan tekanan satuan cetakan pelubang.
Situasi lainnya adalah inti cetakan utama tidak diperbolehkan bekerja di bawah tekanan tarik, dan cetakan utama yang terbuat dari paduan keras (umumnya dikenal sebagai baja tungsten) termasuk dalam jenis ini. Dalam hal ini, nilai Pimax berikut dipilih:
Ketika Pimax Kurang dari atau sama dengan 110kg/mm2, lapisan selongsong pratekan digunakan;
Bila 110kg/mm2 Kurang dari atau sama dengan Pimax Kurang dari atau sama dengan 190kg/mm2, gunakan selongsong pratekan dua lapis;
Perbandingan diameter luar selongsong pratekan dengan diameter dalam cetakan utama adalah 4-6. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 7, jika terdapat selongsong pratekan perantara, dimensi yang relevan dapat dihitung berdasarkan data ekstrusi dingin yang relevan.
6. Desain Cetakan Pemangkasan
2024 1 MaretPekan WBM PRekomendasi produk:
Pos mati, Pukulan:
WBM memproduksi cetakan roller tirus dengan efisiensi dan otomatisasi tinggi. Rol dibentuk pada satu mesin press pos dingin otomatis dan dimasukkan, dipotong, dan dilubangi ke dalam cetakan selama lima langkah.
Kami dapat memproduksi berbagai jenis dan ukuran cetakan rol lancip dengan jaminan kualitas, meliputi: Pukulan Kombinasi, Selongsong Luar, Bilah, Pukulan Kombinasi, Silinder Pakan, Cetakan Kombinasi, Selongsong Lapisan Ganda, Sisipan.
https://www.w-bm.com/products/Taper-roller-cold-heading-dies/Heading-dies,Punch/400.html
